No processo de fabricação mecânica, as rebarbas se tornaram um problema espinhoso. Essas protrusões pequenas aparentemente discretas representam uma ameaça à qualidade da aparência da peça de trabalho, tornando sua superfície áspera e irregular. O mais sério é que, no estágio de montagem subsequente, essas rebarbas interferirão no ajuste preciso das peças, o que terá um efeito adverso no desempenho e na estabilidade de todo o produto. A longo prazo, as rebarbas também podem causar o desgaste das peças e até causar sérias conseqüências, como quebra de parte. Portanto, é extremamente importante explorar profundamente as causas radiculares das rebarbas e dominar um conjunto de estratégias eficazes de enfrentamento para melhorar a qualidade e a eficiência da fabricação mecânica e garantir a confiabilidade do desempenho do produto.
1. O que são Burrs?
As rebarbas são comuns na superfície das peças de trabalho, especialmente na área da borda, na forma de pequenos ganchos. No campo da usinagem de alta precisão, mesmo as rebarbas insignificantes podem ser suficientes para causar erros de ajuste entre as peças, afetando assim a precisão operacional do equipamento mecânico. Por exemplo, no processo de fabricação de peças aeroespaciais, uma pequena reviravolta é suficiente para impedir a montagem suave das peças e, em casos graves, pode até levar a grandes acidentes de segurança.
2. Causas de rebarbas
Algumas propriedades inerentes dos metais, como ductilidade, resistência e plasticidade, embora tragam excelente adaptabilidade de processamento aos metais, também enterram perigos ocultos para a geração de rebarbas. Durante as operações de corte, a ductilidade dos metais geralmente leva ao aumento da resistência de corte, tornando impossível que o material seja cortado de maneira limpa, e alguns dos materiais que não são completamente removidos permanecerão na superfície da peça de trabalho, formando rebarbas. Tomando liga de alumínio como exemplo, devido à sua excelente ductilidade, pequenas rebarbas geralmente se formam na borda da peça de trabalho durante a moagem.
3. Soluções para o problema da rebarbas
Revisão e otimização da ferramenta: a condição da ferramenta tem um impacto significativo na formação de rebarbas. Antes de iniciar o processamento, o operador deve verificar estritamente a nitidez e a dureza da ferramenta. Uma ferramenta nítida pode cortar o material com mais suavemente, reduzindo assim a deformação e rasgo do material, reduzindo assim a probabilidade de rebarbas; Embora uma ferramenta com dureza insuficiente seja propensa a usar, o que enfraquece o efeito de corte e aumentará o risco de geração de rebarbas. Durante o processo de processamento, de acordo com os diferentes materiais e processos específicos utilizados, o ângulo de contato da ferramenta pode ser razoavelmente ajustado para tornar o processo de corte mais suave e mais eficiente e reduzir ainda mais a geração de rebarbas.
Uso razoável de corte de óleo: Quando a ferramenta estiver cortando, muito calor será gerado devido ao atrito. Se esse calor não puder ser dissipado no tempo, a temperatura local do material aumentará acentuadamente, fazendo com que o material se deforme, afetando a suavidade do corte e aumentando a possibilidade de rebarbas. Atualmente, o método de pulverização de óleo de corte é amplamente utilizado no processamento mecânico para lidar com esse problema. A principal função do óleo de corte é o resfriamento e a lubrificação. Pode efetivamente reduzir a temperatura da ferramenta e do material, reduzir a resistência ao atrito e tornar o processo de corte mais suave. Comparado ao processamento a seco, é menos provável que o processamento úmido produza rebarbas devido ao uso de óleo de corte. No entanto, diferentes materiais e processos têm requisitos diferentes para cortar óleo, por isso é necessário selecionar razoavelmente o tipo de óleo de corte e controlar sua dose. Se a dosagem for muito pequena, o efeito esperado de resfriamento e lubrificação não poderá ser alcançado; Se a dose for muito grande, causará um desperdício de recursos e trará inconvenientes ao trabalho de limpeza subsequente.
Ajuste da carga:A carga que a ferramenta possui durante o processo de corte é afetada por vários fatores, como deformação do material, velocidade de rotação da ferramenta, velocidade de alimentação e profundidade de corte. Esses fatores estão entrelaçados durante o processo de processamento, resultando em alterações constantes na carga da ferramenta. Quando a configuração de carga não é razoável, o processo de corte se tornará instável, o que aumenta o risco de rebarbas. Portanto, o operador precisa prestar atenção à condição de carga o tempo todo e ajustar flexivelmente os parâmetros da ferramenta, como velocidade de rotação, velocidade de alimentação e profundidade de corte de acordo com a situação real. Por exemplo, ao processar materiais com maior dureza, a velocidade de rotação e a velocidade de alimentação da ferramenta devem ser reduzidas adequadamente, enquanto a profundidade de corte deve ser aumentada; Pelo contrário, ao processar materiais com menor dureza, a velocidade de rotação e a velocidade de alimentação podem ser aumentadas adequadamente, enquanto a profundidade de corte pode ser reduzida.
Design otimizado:No estágio inicial do design do produto, o design razoável pode efetivamente reduzir a geração de rebarbas. Comparado ao design do ângulo reto, o design do canto arredondado tem menos probabilidade de causar problemas de rebarbas durante o processamento. A razão é que, ao cortar os ângulos retos, a ferramenta precisa mudar de direção acentuadamente na esquina, o que causará uma mudança repentina na força de corte, aumentando assim a possibilidade de rebarbas. O design do canto arredondado permite que a ferramenta atinja uma transição suave durante o processo de processamento, reduz a mudança repentina na força de corte e, assim, reduz a probabilidade de rebarbas. Portanto, no design do produto, o projeto de canto arredondado deve ser usado o máximo possível, e o uso de ângulos retos deve ser reduzido para alcançar o objetivo de reduzir as rebarbas.
Deburrendo:Devido às características do próprio material ou às limitações da tecnologia de processamento, às vezes é impossível eliminar completamente a geração de rebarbas. Nesse caso, é necessário deginar a peça de trabalho após a conclusão do processo de processamento. Os métodos comuns de interrupção incluem moagem, polimento e jateamento de areia. A moagem usa principalmente ferramentas, como lixa e rodas de moagem para remover manualmente rebarbas; O polimento pode melhorar ainda mais a suavidade da superfície da peça de trabalho. Ele pode não apenas remover efetivamente rebarbas, mas também melhorar significativamente o acabamento da superfície; Enquanto o jateamento de areia usa pulverização de alta velocidade de partículas de areia para impactar e remover rebarbas, melhorando a qualidade geral da superfície da peça de trabalho. Para situações com requisitos de processamento de alta precisão, os procedimentos de processamento de departamento também podem ser adicionados às máquinas-ferramentas do CNC e das máquinas-ferramentas de várias tarefas para obter a automação de debradores, melhorando assim a eficiência e a qualidade do processamento.
Portanto, a fim de reduzir efetivamente a geração de rebarbas, a chave é explorar profundamente as causas principais de sua geração e otimizar de forma abrangente vários links, como seleção de ferramentas, corte de aplicação de óleo, gerenciamento de carga, design de produto e departamento. Através dessas medidas abrangentes, a probabilidade de rebarbas pode ser reduzida, a qualidade geral e o desempenho das peças de trabalho podem ser melhorados, e o progresso e o desenvolvimento contínuos da indústria de fabricação de máquinas podem ser promovidos. (文章来源: UG 学习堂小胥收徒)
